ทำไม

เนื่องจากแต่ละองค์กร มีความเสี่ยงในกระบวนการผลิตไม่เท่ากัน ระบบการจัดการแต่ละองค์กรจึงต่างกัน มีความเข้มงวดที่ไม่เหมือนกัน ผู้ที่เป็นผู้ตรวจประเมินจำเป็นต้องเข้าใจว่าในการจัดระบบการจัดการเพื่อความปลอดภัยด้านอาหาร ที่เหมาะสมมีประสิทธิผลนั้น ดูจากความเสี่ยงด้านอาหาร และกระบวนการผลิตเป็นหลัก ด้วยเหตุผลนี้จึงจำต้องเข้าใจประเภทของการผลิตกับการจัดการความเสียงด้านความปลอดภัยในอาหาร

ระบบ HACCP เป็นระบบที่ทำให้เกิดการ Focus โดยมีการวิเคราะห์ความเสี่ยง เพื่อให้แต่ละองค์กรมีการจัดการด้านความปลอดภัยในอาหารได้อย่างเหมาะสมกับ ความเสี่ยงของตน คำว่าอย่างเหมาะสมแปลว่า ปกติแล้วแต่ละองค์กรจะมี ความเข้มงวดของ มาตรการควบคุม ,การเฝ้าติดตาม , monitoring  / การ verify  ที่ต่างกัน

ซึ่งการที่มีความเสี่ยงที่ไม่เท่ากัน ทำให้มีวิธีการควบคุมการผลิตที่ไม่เหมือนกัน และมีการจัดประเภทมาตรการควบคุมที่ไม่เหมือนกัน  (PRP, oPRP และ HACCP Plan ) ซึ่งการที่มีความเสี่ยงที่ไม่เท่ากัน ทำให้มีความเข้มงวด เคร่งครัด ความเป็นระเบียบวินัย ความเร็วในการจัดการ ที่ไม่เท่ากัน

ซึ่งการที่มีความเสี่ยงที่ไม่เท่ากัน หากทำมากไปก็เปลืองทำให้ไม่สามารถแข่งขันได้ และ หากทำน้อยไปก็ไม่ได้มีความเสี่ยงต่อผู้บริโภคต่อกฏหมาย

อย่างไร

กระบวนการผลิต เป็น 3 ประเภท ตามความเสี่ยง

ประเภทที่ 1.กระบวนการผลิตของท่าน มีการกำจัด :

มีกระบวนการฆ่าเชื้อ (kill step) เพื่อกำจัด การปนเปื้อนด้านชีวภาพ หรือ มีขั้นตอนในการลดระดับสู่ระดับที่ปลอดภัยมีอันตรายในกระบวนการผลิตประเภท พร้อมทาน โดยไม่มีกระบวนการปรุงสุก มีมาตรการควบคุม (control measure) ที่หลากหลายมีความหลากหลายสูตรการผลิต ที่ซึ่งมีความเสี่ยงต่อ การปนเปื้อนอันตรายทางเคมีเช่น (e.g. nitrates) หรือเกิดปัณหาด้านโภชนาการ (nutritional concerns) หรือเกิดการปนเปื้อนของสารก่อภูมิแพ้มีวัตถุดิบที่มีความเสี่ยงสูง (e.g. aflatoxin in nuts). ผลิตภัณฑ์ในกลุ่มที่ผลิต เคยก่อให้เกิดปัญหาการเจ็บป่วยจากอาหารอย่างรุนแรงหากมีการควบคุมการผลิตที่ไม่เหมาะสม จะส่งผลต่อความเสี่ยงต่อการบริโภคอย่างรุนแรงกระบวนการผลิตของท่าน จำเป็นต้องได้รับการควบคุมเป็นอย่างดี เพื่อก่อให้เกิดความปลอดภัยด้านอาหารตัวอย่างของกระบวนการผลิต เช่น

-Pasteurization, heat treating, drying, freezing (e.g. dairy , products, processed egg)
-Thermal processing (e.g. low-acid canned foods)
-Aseptic processing (e.g. aseptically-packaged low-acid foods)
-Cooking or drying (e.g. ready-to-eat meat and dairy products)
-Fermentation or acidification (e.g. meat and dairy products, other acidified or fermented low-acid foods)
-Grinding (e.g. meat)
-Slaughtering

หากองค์กรท่านจัดเป็นประเภทนี้ ท่านต้องมีระบบการจัดการความปลอดภัยในอาหาร ระดับเข้มงวด เพราะ ผลิตภัณฑ์ที่ท่านผลิต กระบวนการในการผลิต มีความเสี่ยงสูง

ประเภทที่ 2 กระบวนการผลิตมีความเกี่ยวข้องกับอันตราย แต่ไม่มีกระบวนการในการกำจัดอันตรายนั้นๆ

ไม่มีกระบวนการในการฆ่าเชื้อ (Kill Step) แต่จะใช้วิธีการในการควบคุมสุขอนามัย อุณหภูมิ เพื่อป้องกันไม่ให้มีอันตรายด้านอาหารเพิ่มเติมเข้าสู่ผลิตภัณฑ์ ไม่ว่า อันตรายด้านกา้ยภาพ ชีวภาพ เคมี

สำหรับสถานที่ผลิตอาหารประเภทที่สองนี้ คุณภาพของวัตถุดิบเป็นสิ่งที่สำคัญอย่างยิ่งในความปลอดภัยด้านอาหาร ขององค์กรที่มีกระบวนการผลิตข้างต้น

ตัวอย่างของกระบวนการผลิตประเภทนี้ เช่น

• Washing,
• grading,
• packing (e.g. shell ,eggs)
• Fresh cutting,
• modified atmosphere packaging (e.g. vegetables)
• Freezing (e.g. vegetables)
• Cutting (e.g. butter, cheese)
• Cold packing (e.g. cheese)

ประเภทที่ 3 กระบวนการผลิตของท่านไม่เพิ่มความเสี่ยงโดยตัวกระบวนการเอง หรือตัวผลิตภัณฑ์เอง หรือถ้ามีก็น้อยมากๆ

ระบวนการผลิตของท่านไม่เพิ่มความเสี่ยงโดยตัวกระบวนการเอง ผลิตภัณฑ์ในกลุ่มนี้อันตรายด้านอาหารที่เกิดขึ้นมักเกิดจากการจัดเก็บ การสัมผัส เมื่อมีความเสี่ยงก็ต้องลดความเสี่ยงนั้นๆ  แต่ไม่ว่าอย่างไรเมื่อเกิดความผิดพลาดมักมีผลกระทบไม่มากต่อผลิตภัณฑ์สุดท้ายในการบริโภค

กระบวนการผลิตของประเภท 3 นี้ ยกตัวอย่าง เช่น

• Honey processing Freezing, drying, packaging (e.g. fruits)
• Drying, packaging (e.g. vegetables)
• Registered storages (e.g. dry storages, freezer storages)

อย่าลืมว่า ไม่ว่ากระบวนการผลิตจะมีความเสี่ยงมาก หรือน้อย ก็สามารถประยุกต์ใช้ระบบจัดการความปลอดภัยด้านอาหารได้เหมือนกัน แต่ระบบการจัดการความปลอดภัยด้านอาหารที่ได้จะมีบุคลิกที่ต่างกัน

สรุป

ด้วยเหตุผลนี้ ผู้จัดทำระบบ ที่ปรึกษา อาจารย์ ผู้ตรวจประเมิน จำเป็นต้องเข้าใจความแตกต่างของประเภทการผลิตอาหาร ก่อนวางระบบ/ตรวจระบบการจัดการความปลอดภัยในอาหาร